Strona główna Wydarzenia Pianka PE sieciowana a niesieciowana – czym różni się proces produkcji?

Pianka PE sieciowana a niesieciowana – czym różni się proces produkcji?

0

Czy wiesz, że pianka PE to najpopularniejszy na rynku spieniony polimer? To wyjątkowe tworzywo jest wykorzystywane w wielu branżach – od budownictwa, przez motoryzację, aż po produkcję zabawek i akcesoriów sportowych. Jednak występuje ona w dwóch podstawowych formach: sieciowanej i niesieciowanej. Czym się różni proces ich powstawania? Wyjaśniają eksperci.

Pianka polietylenowa niesieciowana kontra sieciowana – czym się różnią?

Pianka PE, z reguły, jest spienionym polietylenem o zamkniętokomórkowej strukturze – termoplastycznym i występującym w różnych gramaturach oraz postaciach. Kiedy jednak przyjrzeć się dokładniej ofercie przetwórców, takich jak Polting Foam, można zobaczyć, że dostępna jest pianka polietylenowa niesieciowana oraz sieciowana – http://foam.polting.com.pl/materialy/pianka-pe/. Jak wyjaśnia ekspert, sieciowane i niesieciowane pianki PE różnią się właściwościami, a co za tym idzie – zastosowaniem. Co jednak powoduje te różnice? Aby je zrozumieć, warto się przyjrzeć procesowi produkcji.

Jak powstaje pianka polietylenowa sieciowana?

Sieciowana pianka PE jest inaczej określana jako pianka XLPE, XPE (od angielskiego: cross-linked polyethylene). To spienione tworzywo powstaje w kilku etapach:

  1. Na gorąco powstaje masa z granulatu PE. Są do niej dodawane katalizatory, barwnik, spieniacz, a przede wszystkim – czynnik sieciujący. Specjaliści określają powstałą w ten sposób masę „matrixem”, a więc “macierzystą” postacią twardego polietylenu, który w procesie produkcyjnym przeobraża się w elastyczną piankę.
  2. Matrix jest formowany do kształtu wstęgi.
  3. Wstęga jest przepuszczana przez specjalny piec grzewczy – to wówczas dochodzi do usieciowienia się cząstek polietylenu.
  4. Usieciowany polietylen przechodzi jeszcze przez szereg rolek oraz kalandrów – ma to na celu jego dalszą stabilizację i wystudzenie.
  5. Ostatni etap to zwinięcie materiału w rolkę.

Tak przygotowana pianka PE jest wysoce odporna na uszkodzenia mechaniczne – np. zgniatanie, rozrywanie oraz rozciąganie. Warto również podkreślić, że proces sieciowania może mieć charakter chemiczny lub fizyczny. Efektem sieciowania fizycznego jest pianka o gładszej, delikatniejszej skórze, optymalnie przystosowanej do aplikacji klejowych. Przy sieciowaniu chemicznym tekstura jest bardziej szorstka, a sama pianka nieco grubsza, co zapewnia jej jeszcze większą wytrzymałość.

Jak powstaje niesieciowana pianka PE?

Proces produkcji niesieciowanej pianki PE, określanej skrótami NXLPE, NXPE (ang. non-cross-linked polyethylene) oraz EPE (expanded polyethylene), wygląda inaczej. Tworzy się ją w procesie spieniania polietylenu przy pomocy gazów obojętnych – zazwyczaj jest to propan-butan wzbogacony określonymi dodatkami. W tym procesie produkcyjnym spieniony polietylen jest wytłaczany do postaci rękawa. W ostatniej fazie rękaw ten jest rozcinany, a na końcu nawijany na rolkę.

W procesie produkcji pianki niesieciowanej  w nawojach, w pierwszym etapie po wyjściu z ustnika wytłaczarki jest ona rękawem. Po rozcięciu tego rękawa staje się ona wstęgą, którą nawija się na rdzeń, tworząc nawój, pospolicie nazywany rolką, pianki.

Warto podkreślić, że choć polietylen nieusieciowany jest mniej odporny na uszkodzenia mechaniczne niż pianki XLPE czy XPE, również znajduje szereg zastosowań – np. w branży opakowań. Tu słabsza wytrzymałość mechaniczna staje się jej siłą – zapewnia bowiem większą amortyzację chronionym przedmiotów i efektywniej pochłania energię uderzenia. Niesieciowana pianka PE jest również tańsza od sieciowanej.

Zatem którą wersję pianki polietylenowej wybrać? Swoją decyzję najlepiej skonsultować z ekspertem z branży. Inżynierowie zajmujący się przetwórstwem materiałów spienionych przeanalizują wymagania projektowe i podpowiedzą, które rozwiązanie będzie najkorzystniejsze w konkretnym przypadku.

/Artykuł sponsorowany/